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株式会社日立ソリューションズ スマートマニュファクチャリングソリューション 日立ソリューションズ
スマートマニュファクチャリングソリューション

スマートマニュファクチャリングソリューション

スマートファクトリーの
ユースケース

製造業における製造現場部門「スマートファクトリー」でのユースケースです。
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Use Case1

設計・生産情報のシームレスな連携

製品・工程設計をPLMで統括管理

課題

  • ①設計変更等により手戻りが発生している。
  • ②製品改良や新製品開発のための根拠が特になく、人の経験やアイデアに頼っている。
  • ③経験の浅い設計者にはすべての設計ルールの把握が困難で、チェックに時間を要する。

解決イメージ

  • ①生産制約・実績の閲覧を可能とし、生産視点での製品設計にて設計BOMの品質が向上。工程設計以降の手戻りを削減。
  • ②初期計画、調整結果、実績情報の差異を分析し、フィードバックすることで製品改良や新製品開発を実現。
  • ③設計ルール(要件)をチェックし、違反箇所と違反理由を設計者に提示することで、 不良の削減と設計者の育成を図る。
  • BOM品質向上
  • 製品改良
  • 属人性排除
Use Case2

生産業務全体の最適化支援

工場内に散らばるデータで
デジタル空間に生産プロセスを再現

課題

  • ①データを各工程でバラバラに蓄積・管理しており、どこに何のデータがあるのかわからない。
  • ②出荷検査でが部品の欠陥が判明したが、欠陥部品が組み込まれた工程や完成品を特定することが困難。
  • ③リコール発生時、調査範囲を特定するのに時間がかかる。

解決イメージ

  • ①デジタル空間に生産プロセス(デジタルツイン)を再現し、各種アプリで根本原因追及。
  • ②データを上流にも下流にもトレースし、どの工程のどのロットに欠陥部品が含まれていたかを特定。
  • ③欠陥部品を含むロットの完成品を特定し、調査対象を的確に絞り込み、リコール対象を最小限。
  • 根本原因追及
  • ロット特定
  • リコール最小化
Use Case3

製造現場の遠隔把握

各工程の進捗状況を効果的に可視化

課題

  • ①生産計画と実績値をその都度比較し、遅延しているか否かを監視している。
  • ②毎時間ごとに出荷計画が変更されるため、在庫・入出庫の確認と目視は人手で行っている。
  • ③現場作業員に新しいシステムの指導を行う工数がかかる。

解決イメージ

  • ①生産計画と生産実績数の情報から遅延アラートを出し、現場にいなくても遠隔で監視。
  • ②ラベルでの在庫管理や入出庫管理により在庫進捗を可視化し、部品欠品を防ぐ。
  • ③製造現場の状況を効率的に把握できる直感的なモバイルシステムで現場導入のハードルを抑える。
  • 進捗把握
  • 欠品減少
  • 直感的操作
Use Case4

熟練者ノウハウのデジタル化

熟練者に頼らず切削加工の精度向上

課題

  • ①熟練者の経験、勘(ノウハウ)は伝承が難しく、特定の方による対応のため、作業の平準化が難しい。
  • ②熟練者(属人的)の経験、勘頼りでの補正対応のため、加工機などの個体差による品質のバラツキが発生。
  • ③優先度の高いボトルネック作業は熟練者に依存しており、生産性の向上が難しい。

解決イメージ

  • ①非熟練者でも加工設備情報と補正アルゴリズムから補正データを生成できるため、作業の平準化を実現。
  • ②生成された補正データを機械に入力することで、高精度かつ安定した品質を実現。
  • ③高優先度の作業映像と指示図を自動で同時表示する事で、誰でも作業を容易にし、作業改善サイクルを短縮。
  • 属人化排除
  • 品質均一化
  • 作業効率化
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